Cos’è l’Interconnessione dei Macchinari nell’Industria 4.0

L’interconnessione dei macchinari nell'industria 4.0. è la loro integrazione nel sistema di gestione della produzione.

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Interconnessione industria 4.0: è questo il concetto cardine del nuovo modello di industria che negli ultimi anni si è imposto con successo portando innovazione e crescita.
I processi produttivi si sono pian piano evoluti e nuove dinamiche e tecnologie sono state implementate puntando ad ottimizzare le risorse aumentando l’efficienza.

Di cosa parliamo nello specifico? I dubbi al riguardo sono ancora parecchi ed è per questo che è utile fare chiarezza.
Vediamo ogni dettaglio in questo articolo.

Cos’è l’interconnessione nell’Industria 4.0?

Per capire meglio il concetto di interconnessione dei macchinari nell’Industria 4.0, è meglio partire dalla base, ossia dalla definizione di Industria 4.0.
L’Industria 4.0 è la trasformazione che ormai da qualche anno si sta verificando nel settore industriale e manifatturiero attraverso l’innovazione e l’uso di nuove tecnologie digitali.
Rispetto al modello tradizionale, infatti, il focus si sposta e sono l’ottimizzazione dei processi la riduzione dei costi, l’analisi dei dati e il controllo di sistemi e linee produttive i veri punti cardine.

La competitività e l’efficienza delle imprese aumentano e vengono implementati strumenti sofisticati per l’automazione industriale come l’Intelligenza Artificiale, l’Internet of Things, i sistemi di Cloud Computing e l’additive manufacturing.
In questo modo si alza il livello di produttività, migliorano le condizioni di lavoro e migliora la qualità degli impianti.

In questo contesto, quindi, che ruolo ha l’interconnessione?
Con interconnessione si intende un’evoluzione delle tecnologie digitali che porta a un nuovo modello industriale caratterizzato da una maggiore cooperazione tra impianti, persone e informazioni dentro la fabbrica e lungo la catena del valore.
Si potenziano l’informatica e l’automazione e prende il via un profondo processo di innovazione digitale che ruota attorno alla manifattura e agli attori che interagiscono con l’intera catena di valore dell’impresa.

La sfida è riuscire a coordinare i vari processi evolutivi tra le catene di fornitura e di sub-fornitura, contando spesso su budget e investimenti non all’altezza delle esigenze.

Interconnessione Industria 4.0 e macchinari, cosa si intende?

L’interconnessione è quindi un concetto molto ampio che comprende diversi ambiti dell’Industria 4.0. Ma a cosa si riferisce quando si parla di macchinari?
In questo caso entra in gioco il Piano Nazionale Transizione 4.0, un progetto di investimenti pari a circa 24 milioni di euro messi a disposizione dello Stato (attraverso un rilascio di credito di imposta) per accompagnare le aziende durante il percorso di digital transformation.

Il piano prevede infatti dei rimborsi fiscali per gli investimenti fatti per macchinari, impianti e attrezzature, agevolando le imprese che hanno a disposizione risorse modeste per avviarsi verso l’Industria 4.0.
Per sfruttare questa opportunità, però, è necessario interconnettere tutti i beni strumentali ai sistemi informatici di fabbrica affidandosi ad appositi software.
L’ideale sarebbe scegliere un’unica piattaforma tecnica e di progetto che possa standardizzare i flussi dati per valorizzarli al meglio e coordinare collaborativamente tutti gli stakeholder coinvolti.

L’interconnessione, quindi, rende la Smart Factory 4.0 integrata e connessa con macchine, persone e sistemi in una rete di collaborazione.
È una caratteristica esterna al macchinario, ma obbligatoria e fondamentale per raccogliere dati e analizzare e valutare le performance produttive.

Come realizzare l’interconnessione dei macchinari

Per accedere alle agevolazioni fiscali messe a disposizione dal Piano Transazione 4.0 per l’acquisto di macchine industriali e robot, è necessario partire da una perizia tecnicaredatta da un professionista.
Si deve infatticertificare che si tratta di beni strumentali materiali tecnologicamente avanzati e controllati da sistemi computerizzati o tramite sensori.

Inoltre è importante verificare che siano:

• controllabili tramite PLC o CNC
• interconnessi ai sistemi informatici di fabbrica
• integrati, grazie all’automazione, con altre macchine del ciclo produttivo e con il sistema logistico
• dotati di un’interfaccia user-friendly, semplice e intuitiva
• conformi ai parametri di sicurezza, igiene del lavoro e salute.
• Integrabili a sistemi cyberfisici.

A questo punto ci si deve assicurare che le macchine siano interconnesse al sistema aziendale di gestione della produzione, al magazzino, alle altre macchine dello stabilimento e alla rete di fornitura.Come?
Grazie a un software che decodifica il protocollo comunicativo dei macchinari e lo traduce in un linguaggio comprensibile in modo bidirezionale.

Ci sono infatti soluzioni programmate ad hoc che consentono un’integrazione comune dei diversi componenti, moduli e sistemi di un’architettura aziendale garantendo trasparenza, sicurezza e affidabilità dei dispositivi hardware e delle applicazioni software.
Di particolare aiuto sono i MES, che si collegano ai macchinari già presenti creando un legame biunivoco, acquisendo direttamente i segnali dalle macchine e inviandoli poi a loro volta per automatizzare l’attività.

L’obiettivo? Agevolare e automatizzare la produzione, monitorare gli avanzamenti e controllare in tempo reale ciò che avviene all’interno della fabbrica.

Altri requisiti previsti per i beni Industria 4.0

Perché un bene possa essere definito un bene strumentale 4.0, quali sono i requisiti che deve soddisfare?

Secondo l’Allegato A della Legge del 11 dicembre 2016 n. 232 esistono tre differenti tipologie di investimento in beni materiali:

1. Beni strumentali il cui funzionamento è controllato da sistemi computerizzati oppure gestito attraverso appositi sensori e azionamenti
2. Sistemi finalizzati a garantire qualità e sostenibilità
3. Dispositivi utili per favorire l’interazione uomo-macchina e migliorare l’ergonomia e la sicurezza del posto di lavoro in logica 4.0

Gli investimenti che fanno parte della categoria 1, devono necessariamente possedere almeno cinque requisiti obbligatori e due aggiuntivi nell’ambito dei sistemi cyberfisici.
Quelli rientranti nelle tipologie 2 e 3, invece, devono semplicemente essere interconnessi con i sistemi di fabbrica senza dover soddisfare altri diversi requisiti.