Approfondiamo il tema dei rapporti tra legno e acqua in generale, ovvero uno degli aspetti più spesso responsabili, direttamente o indirettamente, di problemi e contestazioni. Il legno è infatti caratterizzato da notevole igroscopicità: in pratica il suo contenuto di acqua tende ad equilibrarsi con quello dell’ambiente che lo circonda.
È importante sottolineare che questa “affinità” del legno nei confronti dell’acqua è permanente: l’idea che un legno stagionato e in opera magari da molti anni “non si muova più” è quindi scorretta: al cambiare delle condizioni ambientali il legno cercherà comunque di ritrovare un equilibrio, assorbendo o cedendo acqua a seconda dei casi.
L’acqua può essere presente nel legno in “modi” diversi, che hanno ricadute pratiche diverse: c’è una parte di acqua che entra nella composizione chimica del legno stesso (acqua di costituzione), e che si libera in pratica solo quando il legno brucia o è portato a temperature molto elevate, un’altra parte che si lega alle pareti cellulari (la cosiddetta acqua di saturazione), un’altra ancora che riempie liberamente il lume dei vasi (acqua libera) e infine quella in forma di vapore acqueo, sempre nei lumi cellulari. Di queste frazioni, quella che ci interessa di più è soprattutto quella legata alle pareti.
Prima di procedere, dobbiamo però sottolineare che l’umidità del legno viene convenzionalmente calcolata come percentuale di acqua riferita al legno anidro: se un pezzo di legno che ha un’umidità del 12 % pesa 112 g, ciò significa che “contiene” 12 g di acqua e 100 g di legno.
Quando si taglia una pianta, il suo legno contiene normalmente percentuali elevatissime di umidità (anche superiori al 100%: in peso, c’è più acqua che legno); quest’acqua, che in buona parte riempie i vasi, lentamente fuoriesce, senza causare alcuna variazione dimensionale nel legno. Quando tutta questa acqua libera è uscita, il legno si trova in quello che viene chiamato “punto di saturazione delle fibre”, proprio perché le pareti delle cellule sono completamente idratate (ovvero “sature” di acqua) ma non c’è acqua allo stato libero. Questo valore di umidità, pari circa al 30%, è cruciale: se l’umidità continua ad uscire, le cellule cominciano a disidratarsi, riducendosi dimensionalmente e causando fenomeni di ritiro. Se l’umidità dell’ambiente continua a diminuire questo movimento del legno andrà avanti finché non sarà uscita tutta l’acqua di saturazione (e il legno avrà raggiunto un’umidità dello 0%). Se invece l’umidità ambientale dovesse risalire, il legno inizierebbe ad assorbire acqua, rigonfiandosi (fino al punto di saturazione).
Insomma, in quest’intervallo fra il 30% e lo zero, ogni variazione di umidità si ripercuote sia sulla quantità di acqua presente nel legno che sulle dimensioni del pezzo di legno.
Di tutte le possibili percentuali di umidità del legno, per vari motivi, alcune sono state convenzionalmente scelte come riferimento. Fra queste:
– Umidità allo stato fresco: quella presente nel legno al momento dell’abbattimento (U > 30 %)
Umidità allo stato anidro, ovvero dopo essiccazione in stufa a 103 °C (U= 0%)
– Umidità “normale” (U = 12 %), anche se in realtà, nelle nostre case ci sono spesso temperature leggermente più alte e, soprattutto in inverno, umidità relative dell’aria decisamente inferiori. In queste condizioni tipicamente il legno raggiunge il suo equilibrio attorno al 9-10 % di umidità.
– Umidità “Shipping dry” (U=18 %): si ottiene con una stagionatura minimale, sufficiente a far raggiungere al legno un’umidità inferiore al 20 %, allo scopo di scongiurare la possibilità di attacchi fungini (che appunto al di sotto di questa soglia generalmente non si sviluppano) nel corso dei lunghi viaggi per il trasporto via mare di legname dai Paesi tropicali.
Poiché come abbiamo visto l’umidità influenza, tra l’altro, le dimensioni degli elementi di legno, è cruciale, ad esempio in caso di contestazioni sulle loro dimensioni, sapere a quale umidità occorra fare riferimento: salvo casi particolari – nei quali le norme stesse specificano come comportarsi – di regola per tutte le determinazioni fisiche e meccaniche viene prescritto il condizionamento dei provini alle condizioni normali (U = 12%) per l’effettuazione delle prove.
L’AUTORE
Gaetano Castro si occupa di tecnologia e qualità del legno, con particolare riguardo al mondo dei pannelli derivati. Da più di venti anni è membro attivo delle commissioni normative tecniche sia nazionali (UNI) che internazionali (CEN e ISO) nell’ambito dei Gruppi di Lavoro ‘Pannelli a base di Legno’ e ‘Legno per uso non strutturale’. E’ membro di vari organi tecnici che fanno capo a FederlegnoArredo.
